Las normas de seguridad son reglas que hay que seguir para evitar los accidentes en el taller, que ocasionen lesiones (graves o no tan graves) a una o varias
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 NORMAS DE SEGURIDADLas normas de seguridad son reglas que hay que seguir para evitar los accidentes en el taller, que ocasionen lesiones (graves o no tan graves) a una o varias personas; como así también roturas en maquinas y herramientas que utilizamos. Algunas de estas reglas son:
Existen tareas cuyo riesgo exige la utilización de diferentes medios de protección por parte de los trabajadores, estos elementos se emplean cuando no es posible eliminar por completo los peligros inherentes a la tarea que se realiza. Para ser útiles, estos elementos deben:
      En el taller hay que tener en cuenta una serie de riesgos que se presentan en el trabajo diario. - Cuidado con los ojos - Cuidado con las manos - Cuidado con los pies - Cuidado con los humos y el polvo - Cuidado con los incendios    Porque es necesario y se insiste en cumplir con las normas de seguridad ?
CONCEPTO DE MEDICIÓN Si bien la palabra medición es conocida por todos, son pocas las personas que tienen una idea cabal del número y diversidad de trabajos que esta expresión comprende. Por que no solamente el tomar una longitud cualquiera sobre una regla graduada, la utilización de un calibre o un micrómetro debe considerarse como medición, sino también la lectura del contador de revoluciones de un automóvil y hasta la apreciación de una distancia por la indicación del número de horas de marcha que se invierte para llegar a un lugar. Entonces el concepto de medir lleva involucrado el de establecer una comparación, así podemos decir que se denomina medición al acto de comparar una magnitud determinada con otra de su misma especie. Por lo tanto se podrá medir una longitud con otra longitud ; una superficie con otra superficie ; un volumen con otro volumen ; una velocidad con otra velocidad ; etc. Entonces medir es comparar. Para que los resultados de la medición sean comparables, es necesario que la magnitud que se toma como referencia o término de comparación sea la misma y de valor constante. A estas magnitudes fijas se le da el nombre de unidades. Una unidad de medida, implica una constancia de su valor, la que a su vez obliga a una representación física de este valor, que sea invariable o al menos lo mas inalterable posible. A esto se lo denomina patrón de medida. Dado que las magnitudes que se presentan en el mundo físico son muy diversas, por Ej.: Longitudes, área, volúmenes, superficie, ángulos, temperatura, etc., y de formas muy variadas (una longitud puede ser el espesor de una hoja de papel, también puede ser la distancia que hay entre dos ciudades) resulta conveniente elegir para medirlas una serie de unidades relacionadas entre si de una manera fija y determinada. A ese conjunto de unidades se le da el nombre de Sistema de Unidades o de Medida. La ciencia que se ocupa del estudio de las unidades de medida y la técnica de las mediciones se llama Metrología UNIDADES DE MEDIDA Desde la antigüedad los pueblos obligados por las necesidades comerciales, de construcción y de medición de tierras, adoptaron independientemente distintas unidades para medir las cantidades de las diferentes magnitudes y se comprenden que las primeras fueron las unidades de longitud y de peso. Estas primeras mediciones simplemente fueron aproximadas y las unidades elegidas para medir las longitudes estuvieron relacionadas en general con algunas de las partes del cuerpo humano, como el brazo, el pie, la mano. De esta manera se conocieron las unidades de medida como: CODO: Medida de longitud que se tomaba de la distancia que media desde la punta del codo hasta el extremo del dedo mayor de la mano extendida de un hombre. Aproximadamente 50cm. PALMO: Medida de longitud que se toma del ancho de la mano extendida de un hombre, con los dedos unidos, excluido el pulgar. Aproximadamente 7cm YARDA: Medida que se tomaba desde la punta de la nariz y el extremo de su pulgar, teniendo el brazo extendido. Aproximadamente 91cm. PIE: Medida que sale del largo del un pie de un hombre normal. Aproximadamente 28cm. VARA INGLESA: Distancia que mediaba entre la punta del pie izquierdo de un hombre que encabezaba una fila y el talón del pie izquierdo del hombre que ocupaba el decimosexto (16) lugar de la fila. PULGADA: Medida que equivalía al ancho del dedo pulgar. Se adopto como pulgada al triple de la longitud de un grano de cebada torrado del centro de una espiga. Aproximadamente 25,4mm. La diversidad de unidades de medida existentes, la falta de precisión de las mismas y la relación incomoda entre los submúltiplos que dificultaba las relaciones, producían serias complicaciones para el intercambio comercial. Para salvar estos inconvenientes en 1790 después de la revolución francesa, se le encargo a la Academia de Ciencias de Francia la organización de un sistema de pesas y medidas que tuviera una unidad de medida cómoda e invariable y que se caracterizara por la simplicidad de sus reducciones. La comisión precedida por Delambre y Machain, adopto como unidad fundamental a la diezmillonésima parte de la longitud de un cuarto del meridiano terrestre. A esta unidad se le dio el nombre de METRO (del Griego Metrón, que significa Medida). La longitud del metro deducida se determino sobre una barra de platino iriada, de sección en forma de X a 0º (cero grados) de temperatura, que se guarda en los archivos de pesas y medidas de Paris. Es necesario fijar la temperatura puesto que su longitud puede variar por dilatación con los cambios de temperatura y su sección en forma de X es par evitar su deformación por flexión. Copias del Metro patrón fueron enviadas a los distintos países. Tres mediciones posteriores acusaron cierto error en el cálculo de la longitud del meridiano. El tener en cuenta estos errores implicaba modificar todos los instrumentos, puesto que al avanzar en la precisión de la medida de la longitud del meridiano, se hacia mas notable la diferencia. Para evitar este inconveniente en la actualidad se define al Metro como la longitud determinada sobre la barra de platino iriada archivada en la oficina internacional de pesas y medidas de Paris. SISTEMA METRICO DECIMAL La Academia de Ciencias de Francia después de determinar la medida del Metro dispuso que el sistema se llamara Sistema Métrico Decimal. Con el nombre de sistema de medidas se designa a todo conjunto de unidades que permite la medición de cantidades de diversas magnitudes. Métrico: por que la unidad es el Metro. Decimal: por que la razón entre sus múltiplos y submúltiplos es siempre 10 o potencia de 10. Cada múltiplo o submúltiplo es siempre 10 veces el inmediato superior o inferior. Múltiplos unidad Submúltiplos Km. Hm. Dam m dm cm mm 1000 100 10 1 0,1 0,01 0,001 El sistema métrico decimal define una unidad fundamental para cada magnitud a saber: Longitud: Metro ( m ) Superficie: Metro cuadrado ( m² ) Volumen: Metro cúbico ( m³ ) Capacidad: Litro ( l ) Peso: Gramo ( gr )
Nuestro País adopto el Sistema Métrico Decimal por ley Nº 52 del 10 de septiembre de 1863 durante la presidencia de Bartolomé Mitre. Por ley Nº 845 del 11 de julio de 1877, durante la presidencia de Nicolás Avellaneda, el sistema métrico decimal se hizo obligatorio. REDUCCION DE MEDIDAS Realice las siguientes reducciones a la medida correspondiente: 36 Hm a m 48 Km a cm 12,5 cm a mm 1235 mm a Hm 5 Km a Hm 0,000001 Km a mm 456,89 m a Km 1 m a mm 0,2789 Hm a cm 0,001 mm a m 589000 mm a m 54,75 Km a m 0,679 Dam a cm 0,8795 Dam a mm 1,879546 Km a mm 728,46 mm a Hm 123 mm a Dam 9580000 dm a Hm 758000 m a Km 1 Dam a mm 52,789 cm a m 180000 mm a Km 86 mm a Dam 1,4587 mm a dm 0,00023 m a mm 45 mm a m 14,2 m a Hm 0,123456789 Km a mm 10 Dam a m 1 Hm a cm HERRAMIENTAS DE MEDICION Las herramientas de medición son instrumentos que nos permiten controlar o tomar medidas para que la pieza a realizar nos salga de la manera en la cual esta expresada en el croquis en cuanto a sus dimensiones. Algunas de estas herramientas son: Metro, Pie, Regla de Acero, Calibre, Micrómetro, etc. Las que utilizaremos en nuestro taller son:
 La lectura tanto sea exterior, interior, altura o profundidad siempre se hará de la misma manera. Para poder leer con el calibre se debe tomar en cuenta dos cosas: 1°: Tener en cuenta el desplazamiento del cero del nonio sobre la regla fija, el cual nos indicara la cantidad de mm que tendremos. La fig. nos muestra que está ubicado entre 4mm y 5mm, siempre se debe tomar el número menor, en este caso sería el 4. Es decir que tendremos para el caso de la fig. 4mm 2°: ahora debemos leer la cantidad de decimas de milímetro (dmm), que se encuentran graduadas sobre el nonio, ahí notaremos que una y nada más que una de las dmm del nonio coincide con algún mm de la regla fija. Para el caso de la fig. sería el 5. Así nos queda para el caso de la fig. 5dmm. Entonces tendremos que la lectura final para el caso de la fig. seria 4mm con 5decimas (4,5 mm) En el único caso que coinciden dos líneas del nonio sobre la regla fija es cuando se encuentra en el mm exacto. Cuando coinciden el cero y el diez del nonio estaremos en el mm exacto.  HERRAMIENTAS QUE UTILIZAREMOS EN EL TALLER Algunas de las herramientas que vamos a usar en el taller son: Limas, punta de trazar, punta de marcar, compás de punta seca, compás de punta y pata, escuadra, escuadra de sombrero, martillo, letras de percusión, sierra.
 
El movimiento de corte debe ser rectilíneo, está compuesto por dos carreras la de ida que se denomina carrera de trabajo o carrera útil y la de vuelta que se llama carrera de retroceso.  La hoja de sierra la clasificamos por la cantidad de dientes que entran en una pulgada (1”), así tenemos que:
Está compuesta por una barra de acero al carbono templado con ranuras llamadas dientes.   Hay varias maneras de clasificar a las limas, estas son:
   
basta sencilla  basta cruzada semifina sencilla  semifina cruzada  fina sencilla  fina cruzada 
 METALES Se denomina así a los elementos químico caracterizados por ser buenos conductores del calor y la electricidad, poseen alta densidad, y son sólidos en temperaturas normales (excepto el mercurio); Se dividen en dos grupos METALES FERROSOS y METALES NO FERROSOS METALES FERROSOS Los metales ferrosos son aquellos que contienen como elemento base al hierro; pueden alearse posteriormente con otros elementos. Hierro El hierro es muy abundante en la naturaleza (forma parte del núcleo de la corteza terrestre) y es el metal más utilizado. Sus principales aleaciones son las que forma con el carbono Propiedades del hierro: Presenta un color blanco Muy abundante en la tierra, pocas veces aparece en estado puro Maleable y muy blando Es un material magnético Cuando entra en contacto con el aire, se forma en su superficie una capa de óxido, razón por la cual no puede utilizarse sin protección superficial. Tiene una conductividad eléctrica baja. Acero Aleación de hierro y carbono, en la que el carbono se encuentra presente en un porcentaje inferior al 1,76%. Propiedades del acero: Resistencia a comprensión y tracción. Dureza Resistencia al desgaste Ductilidad El acero pude ser sometido a una serie de tratamientos, superficiales y/o térmicos, que pueden aportar al material nuevas cualidades. Superficiales: Cincado - Cromado - Galvanizado - Niquelado Térmicos: Templado - Revenido - Recocido - Normalizado Fundición Se llama fundición a aquellas aleaciones de hierro y carbono, donde el carbono se encuentra en un porcentaje entre el 1,76% y el 6%. Las fundiciones no son buenas conductoras de la electricidad y el calor. Propiedades de la fundición: Buena resistencia a la comprensión Baja resistencia a la tracción Resistencia a las vibraciones Duras Fragilidad Moldeabilidad en caliente Resistencia al desgaste. METALES NO FERROSOS Los metales no ferrosos son los que en su estructura no contienen hierro. Se dividen en dos grupos: Metales Livianos y Metales Pesados Metales Livianos: Aluminio: Se obtiene a partir de la bauxita es de color blanco brillante y es muy abundante en la tierra. Propiedades: Alta conductividad eléctrica y térmica Resistencia a la corrosión Blandeza y maleabilidad Facilidad de reciclaje Temperatura de fusión baja Magnesio: Es un metal ligero, más que el aluminio. Se obtiene de la magnesita, carnalita o dolomita, color gris amarillento. Se utiliza para la fabricación de piezas fundidas, industria pirotécnica y aviación. Propiedades: Mineral blando Temperatura de fusión baja Resistente a la corrosión. Titanio: Es un metal ligero que se obtiene de la ilmenita, color gris oscuro-negro. Se aplica en la aeronáutica, industria química, fabricación de gafas, bicicletas, prótesis te huesos. Propiedades: Baja densidad Alta temperatura de fusión Muy resistente y Dúctil Fácil de trabajar Metales Pesados: Cobre: Metal pesado,, se encuentra en la naturaleza, en estado puro o combinado con óxidos y azufre. Para obtener cobre puro es necesario eliminar estas impurezas por reducción. Se utiliza sobre todo en la construcción de cables eléctricos, por su capacidad conductora de electricidad. Propiedades: Maleable y blando Tiene alta resistencia a la corrosión Es buen conductor de la electricidad y el calor. Plomo: Se obtiene a partir del mineral llamado galena. Las principales aleaciones se forman con el estaño y el antimonio. Propiedades: Es blando y dúctil No es buen conductor de la electricidad Es resistente a las radiaciones Tiene una temperatura de fusión baja Es bastante resistente a la corrosión. Níquel: Metal pesado que se obtiene de un mineral llamado garnierita, Los principales aleantes del níquel son el cromo, el molibdeno y el cobre. Se utiliza para la fabricación de bombas hidráulicas, válvulas, recubrimientos. Propiedades: Resistencia al desgaste Resistencia a la corrosión Resistencia a las altas temperaturas. TRATAMIENTOS TERMICOS Se conoce como tratamiento térmico el proceso al que se someten los metales u otros sólidos con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la tenacidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los sólidos cerámicos. El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos Los principales tratamientos térmicos son:
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