Diagrama de flujo del proceso. Etapas






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Guía de Buenas Prácticas Higiénicas

OCTUBRE DE 2007


ÍNDICE:

  1. INTRODUCCIÓN

  2. REGLAMENTACIÓN

  3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO. ETAPAS

  4. DEFINICIONES

  5. LOCALIZACIÓN Y ACCESOS DE LAS NAVES

    1. Situación general de la planta

    2. Vallados

    3. Vegetación

    4. Vías de circulación

    5. Animales

  6. NAVES DE PRODUCCIÓN Y DISPOSICIÓN

    1. Principios generales de construcción:

    2. Zona de fabricación

    3. Fluidos

    4. Locales sociales

    5. Conservación y limpieza

  7. MÁQUINAS Y EQUIPOS

    1. Facilidades para la limpieza

    2. Mantenimiento de primer grado

    3. Sistemas de fijación

  8. PERSONAL Y VISITAS

    1. Higiene personal

    2. Ropa de trabajo

    3. Joyas y objetos personales

    4. Bebidas, alimentos y tabaco

    5. Visitas

    6. Subcontratistas

    7. Formación

  9. GESTIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS, FUSIÓN Y CONFORMADO

    1. Materias primas

    2. Fusión y conformado

  10. PROTECCIÓN DE LOS PRODUCTOS DURANTE SU FABRICACIÓN

    1. Máquinas de fabricación

    2. Tratamientos superficiales en caliente

    3. Tratamientos superficiales en frío

    4. Túnel de recocido

    5. Transporte por zona fría

    6. Retornador

    7. Embalador / Paletizador

    8. Materiales de embalaje

  11. ALMACENAJE, TRANSPORTE Y TRAZABILIDAD DE LOS PRODUCTOS FINALES

    1. Retractilado

    2. Almacenaje

    3. Medios de manipulación y transporte

    4. Trazabilidad

  12. DISPOSICIONES RELATIVAS A LOS PELIGROS FÍSICOS

    1. Alumbrado

    2. Objetos cortantes

    3. Grasas y aceites utilizados en la zona fría

    4. Elementos perjudiciales

  13. DISPOSICIONES RELATIVAS A LOS PELIGROS MICROBIOLÓGICOS

    1. Contaminación por contacto

    2. Almacenaje de la paleta de producto final

    3. Envases reutilizables

  14. CUADRO “ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS DE CONTROL”




  1. Introducción



La higiene es, ante todo, un estado de ánimo, ya que es posible evitar un gran número de casos de contaminación y de peligros de toda índole con sólo aplicar unas reglas sencillas y procurando que cada gesto del día a día sirva para preservar la limpieza de los productos, con el deseo de satisfacer al cliente.
El objetivo de esta guía es aconsejar buenas prácticas de higiene a los fabricantes de envases de vidrio que están en contacto con productos alimenticios.
Esta guía es un compendio de las prácticas de higiene y las medidas de prevención aplicables en las etapas de fabricación de un envase de vidrio. Las etapas de fabricación van desde la recepción de las materias primas hasta el almacenaje de los envases de vidrio. La metodología de análisis e identificación de los riesgos constituye la base de un sistema de control de los peligros alimenticios. Los riesgos físicos, químicos y microbiológicos se tienen en cuenta en la presente guía.
En todo caso es importante señalar que este documento se completa con otros de carácter interno con que cuentan cada una de las vidrieras como guías de las buenas prácticas, protocolos o estándares de reacción, en los que se recogen de forma precisa las normas y recomendaciones que minimizan estos riesgos y que incluyen:


    • Plan de control de producción

    • Plan de inspección, medición y ensayo

    • Plan de mantenimiento

    • Plan de calibración

    • Plan de evaluación y clasificación de proveedores



  1. Reglamentación



En términos generales, el vidrio como material no puede ni detener ni favorecer el desarrollo de bacterias o microorganismos activos.
Durante su fabricación, la botella es estéril, habida cuenta de la temperatura de moldeado (650º C, aproximadamente). Pero a partir de ahí no se puede evitar una posible contaminación, ya sea durante la manipulación o durante el almacenaje.
Si ello no fuera así, el envase de vidrio podría calificarse como aséptico, si bien no es el caso, aunque el fabricante de vidrio adopte todas las precauciones posibles para limitar dicha contaminación. Tales precauciones no eximen en modo alguno a los envasadores de cumplir las reglamentaciones vigentes relativas a la limpieza de los envases.
Reglamentación aplicable a los envases de vidrio:


  • Reglamento 1935/2004 sobre los materiales y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos.

  • Directiva 93/43 relativa a la higiene de los productos alimenticios.

  • Directiva 94/62 relativa a los envases y residuos de envases.

  • El “Codex Alimentarius” y las normas ISO 9000. Ambas recomiendan el emplear los sistemas de autocontrol como el análisis de puntos críticos y las guías de buenas prácticas.



  1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO. ETAPAS



Para un más fácil entendimiento del proceso, a continuación figura un diagrama de flujo del proceso con sus correspondientes etapas.

El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas (arena, sosa, caliza, componentes secundarios y casco) son fundidas en hornos, a una temperatura de 1.500 grados centígrados aproximadamente. En el momento en que los componentes alcanzan la fusión, el vidrio producido es afinado y homogeneizado hasta obtener una masa acondicionada de vidrio dispuesta para la elaboración del envase. La duración de los hornos es de, aproximadamente, 10 años, y al final de este período se procede a su reemplazamiento por uno nuevo, en el que se incorporan los últimos avances tecnológicos aparecidos en el mercado.
El vidrio obtenido, en estado fluido, y a temperatura elevada (unos 900 grados), se distribuye a los moldes que darán forma al envase original. Una vez realizado el envase, se traslada a un arca de recocido en la que, a través de un tratamiento térmico, se eliminan tensiones internas y el vidrio adquiere su grado definitivo de resistencia.
Mención aparte merece los tratamientos superficiales. Con el fin de mejorar el comportamiento de los envases, especialmente en las líneas de llenado, se les aplica un tratamiento destinado a evitar que se produzcan microfisuras en el roce de envases entre sí o con elementos externos, con lo que se evita la posible causa de futuras roturas. Estos tratamientos superficiales se aplican en dos fases diferentes una en caliente, a la salida del horno, y otra en frío, a la salida del arca. Tanto en lo que se refiere al método de aplicación como a las sustancias que se aplican se están produciendo enormes adelantos cuyo fruto es el incremento de la resistencia del envase.
A continuación, y con el fin de verificar la correcta fabricación tanto en su configuración geométrica como en sus características técnicas, se realizan unos exhaustivos controles de calidad a través de máquinas cuya eficiencia está mejorando continuamente, donde se comprueba cada unidad electrónicamente, con el objetivo de garantizar plenamente la adecuación de los envases a las exigencias del mercado.
Tras su paso por los controles de calidad, los envases son embalados automáticamente en "pallets" retractilados, y trasladados al almacén de productos acabados para su posterior distribución.
Es importante señalar que el proceso anteriormente descrito es continuo, lo que significa que el horno trabaja ininterrumpidamente las 24 horas del día durante los 365 días del año.
Como en todo proceso existen dos tipos de tecnologías, la específica de la actividad industrial y las aplicaciones al proceso de tecnologías generales de amplio espectro como pueden ser la cibernética, la robótica, la informática, la electrónica, la hidráulica, los rayos láser, los ultrasonidos, el diseño y la simulación por ordenador, los sistemas denominados “expertos”, .... E igualmente existe un objetivo final: dar solución a los requerimientos del mercado.
A continuación vamos a pasar revista a los logros tecnológicos más notables:

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