Recursos humanos y tecnológicos 13-14






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títuloRecursos humanos y tecnológicos 13-14
fecha de publicación01.10.2015
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Facultad de Ingeniería, Departamento de Industria.





Integrantes: Ángela Alday- Felipe Aguilera- Eliseo Córdova- Loreto Mora.

Sección: N° 2

Profesora: Patricia Mellado.

Índice
Introducción 3

Definición de sistemas de producción 4

Flujos de procesos

Construcción de bloques del sistema 4-5

Tecnología 5

Métodos de tecnologías 5

Herramientas de instrumentos 5

Invención de artefactos 6

Industrias tecnológicas 7

Tamaño de la organización 7-8

Servicios 8

Ejemplos de sistemas modernos en algunas empresas 8-9

Modernas tecnologías ambientales implementadas por la industria de la celulosa 8-9

(Blanqueo con cloro y con dióxido de carbono)

Consumo de agua 9

Consumo de reactivos usados en el blanqueo de la celulosa 9

Emisiones y residuos industriales 10

Recuperación de reactivos químicos 10

Sistemas de gestión ambiental 11

Industria alimentaria 12

Sistemas modernos 12

Uso del agua y energía para riego en America latina 13

Recursos humanos y tecnológicos 13-14

Laboratorio de sistemas automatizados de producción 15

Conclusión 16


Introducción
El conocimiento de producción y operaciones, la adaptación y la capacitación en nuevas tecnologías de Producción y Operaciones, son hoy en día herramientas cruciales en la gestión organizacional, dados los altos niveles de competencia, el encarecimiento de los recursos y la internacionalización de las operaciones que actualmente se reconoce como un reto ineludible para las empresas, debido no solamente a las limitaciones de la demanda nacional sino también a la posibilidad de adquirir insumos menos costosos en el mercado internacional.

Por lo tanto, es un compromiso de las organizaciones y de la gerencia moderna desarrollar sistemas de producción y operaciones que contribuyan a optimizar la productividad empresarial de los recursos y la racionalización de los costos, pues de lo contrario no podrán lograr la competitividad requerida en los mercados del mundo globalizado.

Para el logro de estos planteamientos las empresas requieren contar con personal dotado de los conocimientos adecuados, para administrar eficientemente los recursos y orientar las actividades a la consecución de resultados.

Definición de sistemas de producción.

Un sistema de producción es cualquier actividad que produzca algo, sin embargo, definiéndola de manera más formal, es aquello que toma un insumo y lo transforma en un producto con valor inherente.
Los sistemas de producción se pueden dividir en dos clases; de bienes o productos manufacturados y servicios. En la producción de bienes, por lo general, la materia prima e insumos son tangibles, y con frecuencia la transformación es física. Por su parte, la producción de servicios puede tener productos/insumos intangibles, tal es el caso de la información.
Otra diferencia es que, los bienes pueden fabricarse anticipando las necesidades de los clientes, lo que con frecuencia no es posible en los servicios.
En los sistemas de producción casi siempre se piensa en la porción que se puede ver, que es el proceso de transformación, sin embargo, la mayor parte de los sistemas de producción son como los iceberg, la parte visible solo es un fragmento del sistema, para estudiar los sistemas de producción es necesario considerar muchas de sus componentes que incluyen: productos, clientes, materia prima, procesos de transformación, trabajadores tanto directos como indirectos, así como los sistemas formales e informales que organizan y controlan todo el proceso. Estas componentes llevan a acciones y decisiones que deben tomarse en cuenta para que un sistema de producción opere adecuadamente.
Al analizar un sistema de producción se debe estructurar alrededor de cuatro componentes diferentes:

  1. El Flujo del Proceso

  2. Construcción de Bloques del Sistema

  3. Tecnología y

  4. Tamaño de la Organización

Flujo del proceso

El alma de cualquier sistema de producción es el proceso de manufactura, el proceso de flujo con dos componentes muy importantes: material e información.
El flujo físico de los materiales se puede ver, pero el flujo de la información es intangible y difícil de rastrear, siempre ha existido ambos tipos de flujo, pero antes se le daba poca importancia al flujo de la información, actualmente la tecnología le ha dado otra forma a los sistemas de modo que el flujo de información ya es critico.
Construcción de Bloques del Sistema

La meta de los sistemas de producción es fabricar y distribuir productos, la actividad mas importante para cumplir con esta meta es el proceso de producción, en el cual tiene lugar la conversión material de transformar la materia prima en un bien, el proceso remanufactura se puede ver como un proceso que agrega valor.
En cada etapa de la conversión realizada a un costo claro, se le agrega valor a la materia prima, cuando el proceso de agregar valor termina, el producto esta listo.
Para ser competitivo, la meta debe ser que la conversión de materiales cumpla de manera simultánea los siguientes objetivos:

  • Calidad: el producto debe tener una calidad igual o mejor que la competencia

  • Costo: el costo del producto debe ser menor que el de los competidores

  • Tiempo: el producto debe entregarse a tiempo al cliente, siempre

Hay interacción entre estos tres objetivos y a veces los clientes aceptan un preciosas alto cuando el producto esta en un tiempo menor que el promedio y menor calidad si son mas baratos.
Existen muchos elementos que ayudan al logro de estos objetivos entre ellos esta la estructura física de la planta así como la organización de la misma.

Tecnología

En primera aproximación, una tecnología es el conjunto de saberes, destrezas y medios necesarios para llegar a un fin predeterminado mediante el uso de objetos artificiales o artefactos. Esta definición es todavía insuficiente porque no permite diferenciarlas de las artes y las ciencias, para lo cual hay que analizar las funciones y finalidades de las tecnologías.

Métodos de las Tecnologías

Las tecnologías usan, en general, métodos diferentes del científico, aunque la experimentación es también usado por las ciencias. Los métodos difieren según se trate de tecnologías de producción artesanal o industrial de artefactos, de prestación de servicios, de realización u organización de tareas de cualquier tipo.

Un método común a todas las tecnologías de fabricación es el uso de herramientas e instrumentos para la construcción de artefactos. Las tecnologías de prestación de servicios, como el sistema de suministro eléctrico hacen uso de instalaciones complejas a cargo de personal especializado.

Herramientas e instrumentos

Los principales medios para la fabricación de artefactos son la energía y la información. La energía permite dar a los materiales la forma, ubicación y composición que están descritas por la información.

Las herramientas más elaboradas incorporan información: en su funcionamiento, como las pinzas pelacables que permiten cortar la vaina a la profundidad apropiada para arrancarla con facilidad sin dañar el alma metálica. El término instrumentos, en cambio, está más directamente asociado a las tareas de precisión, como en instrumental quirúrgico, y de recolección de información, como en instrumentación electrónica y en instrumentos de medición, de navegación náutica y de navegación aérea.

Las máquinas-herramientas son combinaciones complejas de varias herramientas gobernadas (actualmente mediante computadoras/ordenadores) por información obtenida por instrumentos también incorporados en ellas.

Invención de artefactos

Aunque con grandes variantes de detalle según el objeto, su principio de funcionamiento y los materiales usados en su construcción, las siguientes son etapas usuales en la invención de un artefacto novedoso:

  • Identificación del problema práctico a resolver: En esta etapa deben quedar bien acotados tanto las características intrínsecas del problema, como los factores externos que lo determinan o condicionan. El resultado debe expresarse como una función técnica cuya expresión mínima es la transición, llevada a cabo por el artefacto, de un estado inicial a un estado final. Por ejemplo, en la tecnología de desalinización del agua, el estado inicial es agua en su estado natural, el final es esa agua ya potabilizada, y el artefacto es un desalinizador indefinido. Una de las características críticas es la concentración de sal del agua, muy diferente en el agua oceánica que en mares interiores como el Mar Muerto. Los factores externos son, por ejemplo, las temperaturas máxima y mínima del agua en las diferentes estaciones y las fuentes de energía disponibles para la operación del desalinizador.

  • Establecimiento de los requisitos que debe cumplir la solución: Materiales admisibles; cantidad y calidad de mano de obra a usar y su disponibilidad; costos máximos de fabricación, operación y mantenimiento; duración mínima requerida del artefacto.

  • Principio de funcionamiento: Frecuentemente hay varias maneras diferentes de resolver un mismo problema, más o menos apropiados al entorno natural o social La invención de un nuevo principio de funcionamiento es una de las características cruciales de la innovación tecnológica. La elección del principio de funcionamiento, sea ya conocido o especialmente inventado, es el requisito indispensable para la siguiente etapa, el diseño que precede a la construcción.

  • Diseño del artefacto: Mientras que en la fabricación artesanal lo usual es omitir esta etapa y pasar directamente a la etapa siguiente de construcción de un prototipo (método de ensayo y error), el diseño es requisito obligatorio de todos los procesos de fabricación industrial. Este diseño se efectúa usando saberes formalizados como los de alguna rama de la ingeniería, efectuando cálculos matemáticos, trazando planos de diverso tipo, eligiendo materiales de propiedades apropiadas o haciendo ensayos cuando se las desconoce, compatibilizando la forma de los materiales con la función a cumplir, descomponiendo el artefacto en partes que faciliten tanto el cumplimiento de la función como la fabricación y ensamblado.

  • Simulación o construcción de un prototipo: Si el costo de fabricación de un prototipo no es excesivamente alto, su fabricación permite detectar y resolver problemas no previstos en la etapa de diseño. Cuando el costo no lo permite, , se usan complejos programas de simulación por ordenador/computadora, donde un ejemplo simple es la determinación de las características aerodinámicas usando un modelo a escala en un túnel de viento.


Industrias Tecnológicas.



Es evidente que los adelantos tecnológicos van aumentando de manera constante, también que estos adelantos causan cambios básicos en los productos, procesos y técnicas administrativas, para aprovechar e incorporar adelantos tecnológicos e ingresar al dominio de la alta tecnología, las empresas deben aceptar dos realidades:

  • Estos avances son importantes e incluyen un cambio en el capital y en las habilidades complementarias

  • Estos avances requieren de manera inherente un compromiso con el cambio continuo.

En la actualidad ciertos productos o industrias se reconocen de alta tecnología, por ejemplo la industria de la aviación y naves espaciales, la electrónica e instrumentación, las telecomunicaciones, la se las computadoras, la farmacéutica, etc.
Existen tres criterios para clasificar las industrias de alta tecnología:

  • Los gastos en investigación y desarrollo son mas altos que un porcentaje mínimo sobre ventas

  • La proporción de personal científico y tecnológico sobre el total de empleados es mayor que cierto nivel

  • El producto tiene cierto grado percibido de refinamiento tecnológico.

Cada vez mas industrias que tradicionalmente se percibían de baja tecnología cambian a alta, por ejemplo la industria del zapato cada vez es más compleja con una alta inversión en investigación y desarrollo y procesos automatizados.

Tamaño de la Organización

Las empresas difieren en tamaño y alcance, estas diferencias tienen un impacto en los sistemas de producción, podemos encontrar tres aspectos de este impacto: el proceso físico, el proceso administrativo y las decisiones de administración de la producción.
Sin importar el tamaño de la organización, el proceso físico es esencialmente similar, el flujo físico y la distribución de planta correspondiente tienen mucho en común para cualquier tamaño de organización, la diferencia se encuentra en que las organizaciones pequeñas tienen un flujo bastante directo, mientras que las organizaciones grandes cuentan con una mezcla de productos mas amplia y pueden tener muchas rutas de flujo dentro del sistema.
El proceso administrativo es diferente en las empresas grandes en contraste con las pequeñas, cada organización tiene un proceso administrativo distinto, aun cuando los procesos físicos sean similares, la diferencia mas importante surge en el flujo de la información y el proceso de toma de decisiones.
Las decisiones de administración de la producción constituye otro elemento interesante, estas decisiones son prácticamente las mismas en cuanto a su contenido en cualquier tipo de organización, la generación de un pronostico de demanda los planes de preparación de la producción y la compra de materiales son decisiones genéricas que se toman en compañías de todos los tamaños, la única diferencia esta en la complejidad y el alcance, ya que en una compañía pequeña un pronostico o un plan de producción se puede generar en una computadora personal con un paquete sencillo, mientras que en una empresa grande puede necesitar software y hardware más complejos para las mismas actividades
La diferencia más importante entre las empresas grandes y pequeñas, es el flujo de la información y el proceso de toma de decisiones que se emplea y no el flujo físico.

Servicios

En los servicios personales también se requieren de las tecnologías para su buena prestación. Las ropas de trabajo, los útiles, los edificios donde se trabaja, los medios de comunicación y registro de información son productos tecnológicos. Servicios esenciales como la provisión de agua potable, tecnologías sanitarias, electricidad, eliminación de residuos, barrido y limpieza de calles, mantenimiento de carreteras, teléfonos, gas natural, radio, televisión... no podrían brindarse sin el uso intensivo de múltiples tecnologías.

Las tecnologías de las telecomunicaciones, en particular, han experimentado enormes progresos a partir de la instalación en órbita de los primeros satélites de comunicaciones, del aumento de velocidad, memoria y disminución de tamaño de las/los computadoras/ordenadores, de la miniaturización de circuitos electrónicos (circuitos integrados, de la invención de los teléfonos celulares. Esto permite comunicaciones casi instantáneas entre dos puntos cualesquiera del planeta, pero la mayor parte de la población todavía no tiene acceso a ellas.

Ejemplos de sistemas modernos en algunas empresas.

Modernas tecnologías ambientales implementadas por la industria de la celulosa.

Blanqueo con cloro y con dióxido de carbono
El papel blanco es el tipo de papel más demandado en el mundo, tanto por sus favorables características para la impresión y escritura (libros, cuadernos, fotocopia, impresión) como también por la apariencia de material limpio (papel tissue). La celulosa café es demandada para usos como los papeles para bolsas, de envolver y otros. Es debido a ello que parte importante de la celulosa debe ser blanqueada siendo esta característica uno de los factores relevantes entre los parámetros de calidad exigido por los clientes. Al igual que su uso mayoritario actual a nivel doméstico, el cloro fue aprovechado en la industria por su especial aptitud para blanquear sin provocar daño en el producto. Por años en la industria este compuesto se utilizó mayoritariamente con este objetivo hasta que las investigaciones científicas desarrolladas en la década de los 80’ en los países escandinavos demostraron que su reacción química con la materia orgánica daba origen a compuestos altamente nocivos para el medio ambiente, conocidos como dioxinas. Consecuencia de ello la industria mundial de celulosa ha implementado desde entonces importantes modificaciones del proceso de blanqueo que, básicamente, se han orientado a reemplazar el cloro gaseoso por otros compuestos que, teniendo características similares, no presenten este problema. La tendencia mayoritaria ha sido el reemplazo total del cloro gaseoso por la cantidad equivalente de dióxido de cloro, el cual genera una cantidad mucho menor de compuestos orgánicos clorados, de menor peso molecular fácilmente biodegradables, lo que asegura así, una ausencia de dioxinas. El continuo mejoramiento de las técnicas analíticas así como también los propios del proceso y el comportamiento del mercado del papel apunta hacia una consolidación definitiva del dióxido de cloro como el agente blanqueante que responde a exigencias ambientales, técnicas y económicas. Al igual que en otros aspectos propios del proceso productivo, la industria nacional ha seguido permanentemente las tendencias mundiales al respecto, incorporándose oportunamente las modificaciones tecnológicas que aseguran un adecuado control de los impactos ambientales. De esta forma, el tratamiento de biodegradación bacteriana de los efluentes asegura su completa inocuidad a los medios receptores acuáticos normales.

Consumo de agua

El consumo de agua en el proceso de fabricación de celulosa ha sido otro de los factores importantes desde el punto de vista ambiental: Esta industria fue una gran consumidora de agua, pero sus consumos han disminuido drásticamente, de acuerdo a la siguiente tendencia :
Tabla Nº 4

CONSUMO DE AGUA MT3/TON

Año

Consumo

1970

120-140

1980

90-100

1990

60-90

2000

20-30



Esta disminución de consumos se ha producido por dos causas principales: optimización de procesos productivos y reutilización de aguas de refrigeración. En este caso se repite la permanente forma de actuar de la industria nacional: incorporar siempre las mejores tecnologías desarrolladas en el mundo.


  • Consumo de reactivos usados en el blanqueo de la celulosa


La madera es, básicamente, lignina y celulosa. La cocción permite separar ambos materiales. Sin embargo, siempre quedan remanentes de lignina en las fibras de celulosa los que son responsables de la coloración café de la que se llama “celulosa cruda”. El blanqueo apunta a retirar estos remanentes requiriendo de mayor cantidad de agentes blanqueantes mientras más lignina se requiere retirar. Otro de los cambios realmente dramáticos que se han implementado es la reducción del contenido de lignina en la pulpa a blanquear. Básicamente mejorando las condiciones operacionales del proceso de cocción, la incorporación de la deslignificación con oxígeno, y mejorando el lavado posterior de la celulosa cruda; desde los años setenta el contenido de lignina ha disminuido de 4,5 a 1,5 %, es decir, casi un 70%. Esto ha significado una reducción de la necesidad del uso de agentes blanqueantes, con lo que la calidad de los efluentes respectivos ha mejorado notablemente.



  • Emisiones y residuos industriales

Como todo proceso, industrial y también doméstico, que conllevan una eficiencia en el uso de los materiales y la energía, la industria de la celulosa genera efluentes líquidos, emisiones atmosféricas y excedentes sólidos. Uno de los aspectos que ha cambiado fuertemente en los últimos 10 años se refiere a los residuos industriales líquidos; para los nuevos proyectos de plantas de celulosa existe una tendencia marcada a imponer restricciones específicas a través de la fijación de valores estrictos a cumplir en los efluentes. Los parámetros que han sido objeto de regulación, se refieren principalmente a la carga orgánica (Demanda Química de Oxígeno - DQO, Demanda Bioquímica de Oxígeno - DBO5) y compuestos organoclorados - AOX, generados principalmente en la etapa del blanqueo.
En lo referente a las emisiones atmosféricas la dictación de una norma específica para la industria sobre olores (gases TRS) es una novedad en materia de emisiones gaseosas ya que es el único rubro industrial que tiene una norma regulatoria en este sentido.
En referencia a los excedentes del procesamiento de la madera, como son el aserrín y la corteza (subproductos), son destinados a la generación de energía a través de la combustión en modernas calderas de biomasa.
Estas regulaciones, equivalentes a las existentes en otros países en los que la industria de la celulosa tiene una presencia importante, han sido satisfechas plenamente en Chile a través de la instalación de modernos sistemas de tratamiento de efluentes, captura y reutilización de material particulado a través de precipitadores electrostáticos, lavadores de gases, minimización de emisiones con la ayuda de eficientes tecnologías de combustión y un ajustado monitoreo y control de sus parámetros y depósitos especialmente diseñados para la disposición de excedentes sólidos.
El equipamiento tecnológico para controlar específicamente los aspectos ambientales en un proyecto de planta de celulosa representa hoy en día inversiones que bordean el 10% del total requerido. Los proyectos en actual ejecución en Chile consideran inversiones directamente asociadas a aspectos medioambientales superiores a los US$ 50 millones. Como referencia puede señalarse que la inversión requerida para 1 kilómetro de camino con estándar de carretera es de aproximadamente US$ 1 millón.

A escala mundial se invierten elevadas sumas de dinero en investigación y desarrollo tecnológico para lograr un mayor rendimiento en la producción de pulpas con menor impacto para el medio ambiente. Entre ella se pueden mencionar las destinadas a mejorar el ciclo de recuperación, aumentar la eficiencia en el uso de la energía: avances en el control de los procesos y cambios en los reactivos químicos. Esta investigación se traduce en mejoramientos de procesos que la industria chilena de celulosa está incorporando permanentemente a sus operaciones actuales y los nuevos proyectos.


  • Recuperación de reactivos químicos

Otra de las principales características del proceso Kraft de producción de celulosa es su capacidad para recuperar y reutilizar los productos químicos que se utilizan en la cocción de la madera. En efecto, éstos se retiran junto con la lignina disuelta y quedan como remanentes de su combustión como licor negro en la forma de una ceniza fundida la que posteriormente es acondicionada para generar nuevamente el súlfuro y el hidróxido de sodio que componen la solución química que disuelve la lignina de la madera liberando las fibras de celulosa.


  • Sistemas de gestión ambiental

La industria chilena de la celulosa fue la primera en implantar sistemas de gestión ambiental ISO 14.001. Hoy los ha complementado con sistemas de gestión de seguridad ocupacional OHSAS 18.001, de calidad de productos ISO 9.001 y de gestión analítica ISO 17.025, y últimamente Cadenas de Custodia, mecanismo que asegura la vinculación entre plantaciones manejadas sustentablemente y el producto que se ofrece a los clientes.
En el plano nacional, la industria de la celulosa fue pionera en los procesos de suscripción en Chile, de Acuerdos de Producción Limpia.




Industria alimentaria

Control de inocuidad de alimentos: Sistema regulatorio actual

Control del Estado

          • Fiscalización en función del riesgo

          • Inspectores Sanitarios

          • Reglamento Sanitario Alimentos

Análisis de Producto Final

          • Obtención de muestras

          • Análisis de muestras

Herramientas: Multas o clausura

Sistemas modernos

Acción del Estado

      • Agencia Centralizada. Define parámetros de inocuidad

por producto (BPM, HACCP)

      • Aprueba propuestas de las Empresas de Alimentos

      • Acredita Empresas Certificadoras

      • Mantiene acciones de control (on-line)

Acción de la Empresa

      • Propone sistema de control de los Procesos en toda la

      • Cadena Productiva

      • Mantiene e informa resultados del sistema de control

      • Sugiere e implementa modificaciones

      • Capacitación de empleados

Consumidores

      • Organizaciones reconocidas legalmente

Situación Actual

  • Población obesa, hipercolesterolémica

  • Aumento Factores de Riesgo ECNT

  • Bajo consumo de Frutas y Verduras

  • Bajo consumo de pescado

  • Bajo consumo alimentos funcionales


2005


  • Disminuye obesidad y niveles de colesterol

  • Bajan Factores de riesgo de ECNT

  • Consumo diario (5 veces) de F & V

  • Consumo semanal (2-3 veces) de pescado

  • Consumo regular de Alimentos Funcionales

Uso de agua y energía para riego en America latina
El uso de agua y energía para riego

El uso inadecuado del agua en América Latina provoca ensalitramiento, encharcamientos y erosión de suelos agrícolas, así como contaminación del agua para la agricultura. La mayoría de los países tienen problemas de suelos salinos debido al uso ineficiente del agua. El 35% de tierras bajo riego en Argentina y Chile sufren problemas de ensalitramiento, mientras que el 30% (250 000 ha) en la región costera del Perú padece también de este problema.

.

A pesar de los esfuerzos por controlar la contaminación del agua, la región experimenta un descenso continuo en su calidad para la agricultura. Como se comentó en un reporte reciente (ECLAC 1989) una de las principales fuentes de contaminación del agua son las descargas provenientes de la agricultura. El uso de agua sin tratar para el riego, es una práctica extendida en la región. La contaminación del agua por efluentes agro-industriales que descargan a canales de riego, es un problema creciente, y requiere de estudios desde el punto de vista tanto técnico como legal.




Recursos humanos y Tecnologías


Los países afectados demandan recursos humanos más capacitados y mejorar sus instituciones, con el objeto de crear un ambiente de trabajo más eficiente. En la mayoría se tiene un conocimiento de los propios problemas. Aunque existen las habilidades o es relativamente fácil de obtener, se presentan grandes dificultades en la aplicación de tecnologías a gran escala para resolver o evitar problemas, o para establecer programas. Por ejemplo, en la mayoría de los países es bien conocido, dentro de la comunidad tecnológica, que las mejores prácticas de riego son las que buscan el uso más eficiente del agua, la determinación del uso consuntivo para preparar los programas de riego, y evitar el ensalitramiento y la erosión. Lo que no se sabe es cómo estructurar e implementar procedimientos eficientes para implantar el conocimiento disponible entre los usuarios del agua y asegurar la aplicación continua de prácticas probadas que conduzcan a una agricultura sostenible.

Los agricultores, o usuarios del agua de lluvia, superficial o subterránea en América Latina, se clasifican desde empresarios con habilidades gerenciales y prácticas agrícolas modernas, hasta productores de subsistencia, con cosechas raquíticas obtenidas en pequeñas parcelas de suelo pobre. El desarrollo de una agricultura sostenible requiere de buenas prácticas de cultivo y manejo del agua que no pueden realizar estos “productores” de subsistencia quienes, en muchos de los países, representan la mayoría. En la región no existen programas específicos para incrementar el nivel de habilidades en la agricultura de subsistencia a un nivel mínimo necesario para mantener una agricultura sostenible.

En muchos países la experiencia en el uso del agua para la agricultura ha decrecido, principalmente por los pocos incentivos y el estancamiento de la agricultura de riego. Sin embargo, en algunos existe una marcada ganancia en pericia. A continuación se presentan ejemplos que reflejan la situación de los recursos humanos y la tecnología de la región:

  • En México (como en Perú, Argentina y otros países) la capacidad técnica acumulada durante muchos años ha decrecido considerablemente. Muchos profesionales desanimados por el declive de la economía en el sector agrícola, han cambiado de actividad. Las generaciones jóvenes ya no están interesadas en seguir carreras agrícolas y se nota una disminución de solicitudes de inscripción en escuelas de agricultura.

  • Chile ha enfrentado la modernización del riego privado ofreciendo pagos hasta del 75% de los costos de implementación de los proyectos bien formulados. Esto ha promovido: a) la disponibilidad de equipo moderno para riego y la automatización del manejo del agua y control del clima, b) la organización de empresas privadas competentes que prestan servicios técnicos a productores, con objeto de que alcancen los requerimientos técnicos de los proyectos exigidos por los gobiernos, y c) el interés en mejorar la competencia técnica entre profesionales y en que se incrementen las inscripciones a carreras relacionadas con la agricultura.

Laboratorio de sistemas automatizados de producción de la universidad del Bio Bio.

El Laboratorio de Sistemas Automatizados de Producción nace el año 2000 como iniciativa de la Facultad de Ingeniería, con la ayuda financiera del Ministerio de Educación del Estado de Chile y de la propia Universidad del Bio Bio

Las Industrias manufactureras se han constituido en una importante contribución para la prosperidad de las naciones industrializadas. En los años recientes, la tecnología computacional, en conjunto con la tecnología de la información, ha puesto a disposición del productor herramientas que pueden mejorar significativamente su reacción ante nuevas situaciones de mercado, disminuyendo el ciclo de vida del producto, mejorando los procesos de fabricación y facilitando el flujo de producción a través de la planta.

La década de los 80 marca un cambio de orientación en las políticas y sistemas de producción industrial, pasando de una producción de tipo masiva a una de variedad, que implica la producción de una amplia gama de productos con costos semejantes a los de la producción de grandes cantidades. Esto ha llevado a que los centros modernos de producción sean distintos a los convencionales, tanto en instalaciones como en organización y métodos de trabajo.

Así un cambio paradigmático se ha producido en las industrias. lo que antes eran islas en el proceso productivo ahora se transforman en componentes de un sistema total e integrado. Las diferentes divisiones en la empresa están comunicadas y la acción de cada una de ellas tiene consecuencias sobre cualquier otra y viceversa. Los beneficios del enfoque holístico son innegables.

Cuando la integración se hace realidad en un sistema de manufactura, se habla de CIM (Computer Integrated Manufacturing) o más recientemente de ERP (Enterprise Requirements Planning).

Conclusión

El desarrollo y crecimiento de cualquier país, tienen su base en la producción que éste tenga, es por ello que es muy importante conocer aspectos y algunos tópicos fundamentales de la teoría de la producción y que con ella tomemos conciencia que es más que necesario, indispensable, que las empresas sean competitivas, para esto debemos aprovechar y saber combinar los recursos productivos con los que contamos.
Vimos cómo con la función de la producción podemos optimizar recursos y con ello disminuir costos, además de que la ley de los rendimientos decreciente nos mostró que no siempre el emplear más operarios o trabajadores a nuestras empresas aumentaría la producción, también se analizó a través de un ejemplo como determinar algunos índices de productividad, ya que como se dice todo lo que se mide se puede mejorar, es necesario verificar dichos índices para contar con parámetros con los cuales comparar las técnicas o métodos implantados en la empresa.
Se mostró como ejemplo algunas empresas donde en cada una de ellas se ve claramente que sistema de producción ocupa para tener un mejor rendimiento con un menor costo, entre ellas esta un laboratorio de sistemas automatizados, la celulosa, la energía y agua.

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